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.gtr-container-7f8d9e { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; font-size: 14px; line-height: 1.6; color: #333; padding: 15px; margin: 0 auto; max-width: 960px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-7f8d9e p { text-align: left !important; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-7f8d9e strong { font-weight: bold; } .gtr-container-7f8d9e-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; text-align: center; margin-bottom: 25px; color: #0056b3; } .gtr-container-7f8d9e-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; color: #0056b3; } .gtr-container-7f8d9e-video-wrapper { text-align: center; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-7f8d9e ol.gtr-7f8d9e-list { list-style: none !important; padding-left: 0; margin-bottom: 15px; counter-reset: list-item; } .gtr-container-7f8d9e ol.gtr-7f8d9e-list li { position: relative; margin-bottom: 8px; padding-left: 25px; counter-increment: none; text-align: left !important; } .gtr-container-7f8d9e ol.gtr-7f8d9e-list li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-7f8d9e ul.gtr-7f8d9e-list { list-style: none !important; padding-left: 0; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-7f8d9e ul.gtr-7f8d9e-list li { position: relative; margin-bottom: 8px; padding-left: 20px; text-align: left !important; } .gtr-container-7f8d9e ul.gtr-7f8d9e-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; font-weight: bold; color: #0056b3; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-7f8d9e-image-group { text-align: center; margin-bottom: 20px; line-height: 0; } .gtr-container-7f8d9e-image-group img { vertical-align: middle; margin: 5px; } @media (max-width: 767px) { .gtr-container-7f8d9e { padding: 10px; } .gtr-container-7f8d9e-main-title { font-size: 16px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-7f8d9e-section-title { font-size: 16px; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; } .gtr-container-7f8d9e p { margin-bottom: 0.8em; } .gtr-container-7f8d9e ol.gtr-7f8d9e-list li, .gtr-container-7f8d9e ul.gtr-7f8d9e-list li { margin-bottom: 5px; } .gtr-container-7f8d9e-image-group img { display: block; margin: 10px auto; } } Máquina de soldadura láser HanWei para la placa de recogida de corriente de celdas cilíndricas La disco colector de corriente en baterías cilíndricas (por ejemplo, especificación 4680) es un componente conductor crítico que conecta las pestañas centrales a la carcasa/tapa de la batería. Tiene un impacto significativo en el rendimiento de la batería. Debe cumplir simultáneamente: Conducción de baja resistenciaAsegurar una transferencia de corriente eficiente de las pestañas centrales a los terminales de la batería, minimizando las pérdidas eléctricas Soporte estructuralResistir la deformación durante el montaje (por ejemplo, la tensión interna durante la inserción de la carcasa) y mantener la planitud de la zona de soldadura. Gestión térmicaReducir la transferencia de calor al separador durante la soldadura para evitar cortocircuitos inducidos por quemaduras. Infiltración de electrolitoAcelerar el llenado de electrolito a través de orificios pasantes o canales de guía de flujo, mejorando la eficiencia de humectación de los electrodos Desafíos de la tecnología de soldadura: La soldadura es un proceso crítico en la fabricación de discos colectores de corriente, que enfrenta los siguientes problemas clave: Quemaduras:La entrada excesiva de calor penetra en el disco colector delgado, dañando la integridad estructural. Desviación de la soldadura:La desalineación durante la soldadura a alta velocidad compromete la conductividad eléctrica y la resistencia mecánica. Gestión térmica:Las altas temperaturas de soldadura arriesgan el daño térmico al separador, causando potencialmente cortocircuitos. Deformación estructural:La tensión residual de la soldadura o la presión de montaje deforma el disco, degradando la planitud de la zona de soldadura. Fiabilidad de la soldadura:Las ventanas de proceso estrechas (por ejemplo, para discos de cobre) aumentan los riesgos de soldaduras frías o compuestos intermetálicos frágiles. Soluciones tradicionales: Tratamiento de recubrimiento negro:Mejora la eficiencia de absorción del láser en >30%, reduciendo la entrada de calor y el riesgo de quemaduras. Optimización de los parámetros de soldadura:2-1. Control de potencia/pulso del láser para limitar la difusión del calor al separador.2-2. Sistemas de soldadura voladora de torreta (por ejemplo, soldadura de alta velocidad de Newlas a 200°/s) aseguran la precisión en condiciones dinámicas. Inspección mejorada:Monitoreo en tiempo real de la contaminación de la lente, la estabilidad de la potencia y la profundidad de la soldadura a través de sistemas de circuito cerrado (por ejemplo, compensación de estación inteligente de Newlas). Refuerzo estructural:Las nervaduras radiales/circulares resisten la deformación durante la inserción de la carcasa. Optimización de materiales:Los tratamientos superficiales (por ejemplo, el niquelado) y los ajustes de espesor mejoran la soldabilidad. Solución de tecnología de soldadura láser HanWei para la placa de recogida de corriente de celdas cilíndricas La tecnología de soldadura láser HW-AMB-ECO logra resultados de soldadura eficientes, precisos y confiables a través de su diseño único de haz láser y control de energía. Es una tecnología de soldadura avanzada con amplias perspectivas de aplicación: